Boya ve verniğin yüzeye toz şeklinde düşmesidir.

Sebebi: Uygulama sırasında boya tabancasının (pistole) yüzeyden uzak tutulması ve yüksek basınçta uygulanması, boya, vernik viskozitesinin çok yüksek olması, uygun tiner kullanılmamasıdır.

Çözüm: Soruna yol açan nedenler dikkate alınmalı, 400-600 no’lu zımpara ile zımparalanarak yeniden bir kat uygulama yapılmalıdır.

Boyanın veya verniğin uygulandığı yüzeyde portakal kabuğu görünümünde film yapmasıdır.

Sebebi: Uygulama viskozitesinin yüksek olması, uygun tiner kullanılmaması, uygulama basıncının çok yüksek olması, boya ile yüzey arasında aşırı sıcaklık farkı bulunması, boya tabancasının yüzeye çok yakın tutulması, kalın uygulama yapılmasıdır.

Çözüm: Soruna yol açan nedenler dikkate alınmalı, yüzeyler 400-600 no’lu zımpara ile zımparalanarak tekrar bir kat uygulama uygun şartlarda yapılmalıdır.

Boyanın veya vernik uygulanan yüzeyde toplu iğne başı görünümünde delikçikler veya hava kabarcıklarının oluşmasıdır.

Sebebi: Uygun tiner kullanılmaması, sıcak havalarda çok kalın uygulama yapılması, birinci katın uygulanmasından sonra yeterli kuruma süresi verilmeden ikinci katın uygulanmasıdır.

Çözüm: Boya ve vernik uygulamalarında ikinci kat birinci kat atıldıktan ya çok kısa süre sonra (5-10 dakika) ya da en az 5-6 saat sonra uygulanmalı, çok sıcak havalarda boya ve verniğe %3-5 oranında RETARDER ilave edilmelidir. Kaynama problemi ile karşılaşılmış yüzeyler soruna yol açan nedenler dikkate alınmalı, bu durumdaki problemli yüzeyler 400-600 no’lu zımpara ile zımparalanarak tekrar bir kat uygulama uygun şartlarda yapılmalıdır.

Boya ve vernik uygulanmış yüzeylerde krater şeklinde çöküntülerin ve açılmaların olmasıdır.

Sebebi: Boya uygulanan ortamda silikon esaslı malzeme (pasta-polish) kullanılmış olması, boya ve ya verniğe kompresörden yağ, su karışmış olması, boyanan yüzeyde yağ,ter gibi kirliliklerin bulunmasıdır.

Çözüm: Boya ve vernik uygulanan ortamda uygulamadan önce ya da sonra pasta-polish işlemi kesinlikle yapılmamalı, Kompresörden boya veya verniğe yağ-su karışması önlenmelidir. Bu durumdaki problemli yüzeylere 400-600 no’lu zımpara ile çok iyi zımpara yapılmalı ve soruna yol açan nedenler dikkate alınarak bir kat daha boya uygulanmalıdır.

Boyanın dik veya eğimli yüzeylerde akma şeklinde düzgün olmayan bir film oluşturmasıdır.

Sebebi: Dik ve eğimli yüzeylere bir defada çok kalın boya uygulanması, boyanın tatbikat viskozitesinin çok düşük olması, tabancanın yüzeye dik açı yerine çeşitli açılarda ve şekillerde tutularak boya veya verniğin bir noktada yığılmasıdır.

Çözüm: Boya ve vernik viskozitesine dikkat edilmeli, özelikle dik yüzeylere ince katlar halinde uygulama yapılmalı, tabancanın yüzeyden uzaklığı normal tatbikatlarda 20 cm, yüksek basınçlı tatbikatlarda 30 cm olmalıdır. Bu durumdaki problemli yüzeylere 400-600 no’lu zımpara ile çok iyi zımpara yapılmalı ve soruna yol açan nedenler dikkate alınarak bir kat daha boya uygulanmalıdır.

Boyanın veya verniğin düzgün bir yüzey vermemesi, kırışık ve bozuk bir film oluşturmasıdır.

Sebebi: Son kat boya veya verniğin çok kalın uygulanması, uygun astar boya veya dolgu verniği kullanılmamış olması, yererince kurumamış/kürlenmemiş boya veya vernik üzerine uygulama yapılması, uygun olmayan tiner kullanılması, birbiri ile uyuşmayan boyaların üst üste tatbik edilmesidir.

Çözüm: Son katlar altına uygun dolgu veya astar kullanılmalı, özellikle Poliüretan ve Akrilik sistemler altına kesinlikle kaliteli ve doğru uygulanmış Poliüretan, Akrilik veya Polyester dolgu ve astar kullanılmalıdır. Kırışma –zemini oynatma az ise problemli yüzeyler 400-600 no’lu zımpara ile zımparalanarak tekrar bir kat boya atılmalı, kırışma-zemini oynatma fazla ise bütün yüzey tamamen temizlenerek tekrar boyanmalıdır.

Tatbik edilmiş astar boya ve dolgu verniğinin üretici firma tarafından belirtilmiş süre içinde zımparaya gelmemesi veya tüketici beklentisine göre geç gelmesidir.

Sebebi: İki komponentli boyalarda üretici firma tarafından belirtilen karışım oranına uyulmamış olması, ortam sıcaklığının çok düşük olması, ahşabın veya ortamın aşırı nemli olması, çok kalın uygulama yapılmış olması, en önemlisi zımparaya gelme süre yönüyle kullanılan ürün veya sistemin tanınmamasıdır.

Çözüm: Tatbikat öncesi karışım oranları doğru uygulanmalı, aşırı nem ve soğukta tatbikattan kaçınılmalı, çok kalın uygulama yapılmamalıdır. Sistem ve marka seçiminde ise özellikle Poliüretan ve Akrilik sistemlerde kürlenmenin kimyasal reaksiyon ile olması sebebiyle kuruma süresinin uzun olması dolayısıyla bu sistemlerin geç zımparaya geldiği, zımpara süresinin yaz aylarında 6-8 saat, kış aylarında 24-72 saat olduğu, kimyasal yapı gereği normal olan bu sürelerden daha kısa sürede kuruyanların muhtemelen modifiye reçine içerdiği bilinmelidir. Ancak gerçek Poliüretan veya Akrilik vernik veya boyanın zımparaya gelme süresi ortamı ısıtmak suretiyle kısaltılabilir.

Uygulanmış astar veya dolgu verniğinin zımparalanma işleminin tüketici beklentisinden daha geç sert, yorucu, yeterli tozumayı yapmaması veya zımparaya sarmasıdır.

Sebebi: Astar veya dolgu verniğinin uygulanmasında sertleştiricinin farklı markada, eksik veya fazla kullanılmış olması, normal olan zımparaya gelme süresinden önce veya çok geç zımpara yapılmasıdır.

Çözüm: Üretici firma tarafından verilen karışım oranlarına hassasiyetle uyulmalı, mutlaka doğru ve aynı marka sertleştirici kullanılmalıdır. Üretici firma tarafından belirlenen süreden çok önce, film henüz sertleşmemişken veya film çok sertleştikten sonra zımpara işleminden kaçınılmalıdır.

Tatbik edilmiş son kat boya veya verniğin normalden daha kolay ve çabuk çizilmesidir.

Sebebi: Poliüretan veya Akrilik sistemlerde son kat tatbikatında sertleştiricinin eksik kullanılmış olması, kuruma ve/veya kürlenmenin henüz tamamlanmamış olmasıdır.

Çözüm: Tatbikat esnasında Poliüretan ve Akrilik sistemlerde mutlaka doğru cins ve miktarlarda sertleştirici kullanılmalı, boya veya vernik filmi üretici firma tarafından belirlenen şartlarda ve sürede sertleşeceğinden boyalı veya vernikli yüzeyler belirlenen sürelerden önce fiziki etkilere maruz bırakılmamalıdır.

Son kat parlak boya veya verniğin uygulandıktan sonra yüzeyde istenilen parlaklığın, canlılığın elde edilememesidir.

Sebebi: Ahşabın yüzeyine ve cinsine bağlı olarak yeterli seviyede ve kalitede zemin dolgusunun sağlanmamış olması, son kat boya veya vernik ile zemin dolgusunun uyuşmaması, zemin dolgusunun yeterli sertlik, dolduruculuk ve yayılma özelliklerine sahip olmaması, son kat uygulamalarında kalitesiz ve uygun olmayan tiner kullanılması, yeterli kalınlıkta son kat tatbik edilmemiş olmasıdır.

Çözüm: Son kat parlak boya veya vernik uygulamadan önce mutlaka yeterli kalitede zemin dolgusu sağlanmalıdır. İyi hazırlanmış yüzeylere sonkatta kaliteli tiner kullanılarak yeterli film kalınlığında son kat tatbik edilmelidir. Yeterli parlaklığın elde edilmediği yüzeylere 400-600 no’lu zımpara ile pürüz kırılarak ve yukarıdaki sebeplere dikkat edilerek bir kat daha sonkat boya veya vernik uygulanmalıdır.

Tatbik edilen mat/ipekmat sonkat boya veya verniğin beklenenden daha mat veya parlak görüntü vermesidir.

Sebebi: Tatbik edilecek boya veya verniğin kullanılmadan önce çok iyi karıştırılmamış olması, tarif edilen oranlarda sertleştirici veya tiner kullanılmamış olması, tiner kalitesinin uygun olmaması, yeterli kürlenmemiş veya iyi doldurulmamış zeminin emme yapmasıdır.

Çözüm: Sorunla karşılaşılmış yüzeylere 400-600 no’lu zımpara ile pürüz kırılarak ve yukarıdaki sebeplere dikkat edilerek tekrar boya veya vernik uygulanmalıdır.

Sonkat boya veya vernik uygulamasından sonra yüzeyin buğulu-beyazımsı bir görünüm vermesidir.

Sebebi: Boya ve vernik uygulamalarının yüksek nemli ortamlarda yapılması, uygun olmayan tiner kullanılmasıdır.

Çözüm: Yüksek nemli ortamlarda tatbikattan kaçınılmalı, tatbikat mutlaka gerekiyor ise boya veya vernik karışımına %3-5 oranında RETARDER ilave edilmeli, mutlaka üretici firma tarafından önerilen tiner kullanılmalıdır. Sorunla karşılaşılmış yüzeylere 400-600 no’lu zımpara ile pürüz kırılarak ve yukarıdaki nedenlere dikkat edilerek tekrar boya veya vernik uygulanmalıdır.